Kiel und Schwert – viel Bastelei und wenig Boot

Ausgerechnet am euphorischen Baubeginn heißt es: tieeeef Luftholen. Denn bis es überhaupt einmal auch nur den Anschein eines Bootes bekommt, muss recht viel Bastelarbeit für den Kiel, den Ballast und das Schwert aufgewendet werden. Zur Motivation habe ich mir vorgenommen, den fertigen Kiel zusammen mit Freunden und ein paar Flaschen Bier in die bereits fertige Helling zu legen. Ein paar Wochen wird es aber wohl noch dauern.

Ich weise noch einmal darauf hin, dass ich bisher noch keinerlei Erfahrung im Bau von Booten habe. Ich werde daher in diesem Blog oftmals Dinge schildern, die für einen erfahreneren Bootsbauer ein alter Hut sind und Langeweile erzeugen. Diese Seite richtet sich auch an Anfänger, und nicht jeden Fehler muss man selbst wiederholen, den andere schon gemacht haben.

Dieses Blog ist und bleibt chronologisch. Das bedeutet, dass eine in einem Beitrag beschriebene Vorgehensweise sich später als falsch herausstellen kann und erst dort berichtigt wird. Also, liebe Kinder, nicht gleich nachmachen, sondern erst alles lesen. Und generell gilt: beim Bootsbau immer den kritischen Verstand behalten und lieber mal Versuche mit Probestücken einfügen. Denn nicht alles, was man im Internet zu lesen findet, ist – bei allen wertvollen Tipps und Anregungen – auch richtig. Das gilt ebenso für mein Blog. Leider.

Da komme ich gleich auf den ersten Fehler. Im Bootsbau gibt es neben vielen Tatsachen viele Meinungen, die mit dem Brustton der Überzeugung wie über Generationen überlieferte Erfahrungen gehandelt werden. Es ist ein Fehler, vermeintlich erfahrenen Amateuren oder auch Profis vorbehaltlos zu glauben. Ich werde es nicht wieder tun.

In der Materialliste zum Pocketship wird Glasfiber in der Stärke von 202 g/qm empfohlen, das aber in Deutschland nicht überall zu bekommen ist. Ich habe mich also beraten lassen und habe daraufhin mit 163 g/qm begonnen – weil es mir als vollkommen ausreichend empfohlen wurde. Dass auch der Bootsrumpf innen mit Glasfaser belegt werden soll, betrachtete gleicher Profi als nicht zwingend notwendig. Mir kamen glücklicherweise Zweifel und so habe ich bei John C. Harris, dem Konstrukteur des Pocketship, angefragt. Von ihm bekam ich beinahe postwendend zur Antwort, dass das Pocketship sehr leicht konstruiert sei und zusätzliches Gewicht durch Glasfaser und Epoxid ihm nicht schade, im Gegenteil; wenn man dagegen leichteres Material als vorgesehen verwende, gehe das zu Lasten der Festigkeit. Daher habe ich entschieden, für den Rumpf, zumindest außen, noch schwereres Material als eigentlich gefordert zu nehmen, 280 g/qm. Das erhöht die Stabilität, bringt zusätzliches Gewicht in Nähe und unter der Wasserlinie und verbessert die Stoßfestigkeit. Für alles andere habe ich bei HP-Textiles Glasfaser in 194 g/qm gefunden, was der eigentlichen Anforderung sehr nahe kommt.

Die Innenseite des Schwertkastens hatte ich bereits mit 168 g/qm gemacht und war in Sorge, dass dies ein Fehler gewesen sein könnte. Glücklicherweise hat „der Meister“ John C. Harris mir dafür Absolution erteilt.

Beim Aufbringen der Glasmatte hatte ich gleich mehrere Anfängerfehler:

1. Ich habe sie trocken aufgelegt und beim Tränken mit Epoxid den Pinsel vorwiegend in einer Richtung gestrichen und getupft. Ich war ganz stolz, weil nicht eine einzige Blase zu sehen war. Das Ergebnis sah zunächst aus wie aus dem Bilderbuch der Bootsbauer. Allerdings habe ich nicht bemerkt, dass die Glasfaser dabei wandert, in meinem Fall ist mir der Rand der Matte sogar auf die Platte gerutscht.
2. Der zweite Fehler war, dass ich die feuchte Glasfaser abgezogen und neu aufgelegt habe. Dabei habe ich eine Vielzahl kleiner Blasen und Dellen produziert, die ich auch nicht ganz wieder aus dem Gewebe bekommen habe.
3. Überdies habe ich zu viel Epoxid auf einmal angerührt. Es wurde mit der Zeit dicker und durchtränkte das Gewebe immer schlechter, dadurch wird die mechanische Belastung beim Auftragen des Harzes höher und es entstehen leichter Dellen im Gewebe.

Aufgrund dieser Fehler habe ich mich nach einer anschließenden Laminatschicht entschlossen, nicht weiter zu laminieren, sondern habe das Harz aushärten lassen, dann die Fläche gleichmäßig geschliffen und zwei Mal nicht zu sparsam nass in nass laminiert. Das ging ganz gut.

Der Anleitung habe ich zunächst nicht entnehmen können, warum man das Schwert aus zwei 9 mm-Platten baut und was es mit dem Falz in der Öffnung für das Blei auf sich hat, zumal die Fotos auf meiner Bauanleitung zum Teil sehr dunkel sind. Die Pläne selbst zeigen nur eine geheimnisvolle gestrichelte Linie. Jetzt weiß ich: die (innere) durchgezogene Linie sägt man aus, die (äußere) gestrichelte Linie deutet die Tiefe des Falzes an.

Auf nebenstehendem Bild kann man es besser erkennen. Um die Öffnung herum wird auf den Innenseiten noch eine Vertiefung von ca. 10 mm Breite und 4 mm Tiefe gefräst. Nach dem Verleimen der beiden Platten bildet sich eine Nut, in die nach dem Eingießen das Blei läuft und so  für einen festen Sitz im Schwert sorgt. Blei und Holz sind sozusagen in Nut und Feder verbunden.

Im Vordergrund des Bildes sieht man an der Außenseite auch noch einen Falz. Der läuft nicht ganz um, sondern nur in Fahrtrichtung auf der Vorder- und Unterseite des Schwertes. Dieser Falz wird mit angedicktem Epoxid aufgefüllt und später keilförmig geschnitten. Diese „Kunststoff-Stoßstange“ soll bei Grundberührung das Holz vor Beschädigung schützen, damit das Schwert kein Wasser zieht.

In der Bauanleitung wird beschrieben, dass dieser Falz später recht abenteuerlich mit einer Tischkreissäge geschnitten werden kann. Wenn man eine Oberfräse hat, lässt sich dieser Falz schon vor dem Leimen einfacher und sicherer herstellen. Er soll in jeder Platte ca. 4 mm tief und 18 mm breit sein. Rustikales Arbeiten ist hier möglich, die Stelle bekommt nie wieder jemand zu Gesicht.