Weiter geht’s

Ich habe wirklich lange nichts geschrieben. Winter und kaltes Wetter, berufliche wie private Termine haben den Baubetrieb stark eingeschränkt. Das heißt aber nicht, dass ich vollkommen untätig war. Im Folgenden fasse ich zusammen, was in den letzten Monaten am Pocketship passiert ist. Zunächst aber: lobet und preiset diesen Blog. Denn wenn es in den (meisten) amerikanischen Blogs so aussieht, als wenn es praktisch keine Probleme gebe, so schreibe ich in meinem Blog auch darüber, wo es weh tut. Und es gibt so das ein oder andere, was mir nicht so auf Anhieb gelungen ist und manchmal auch daran liegt, dass die Beschreibung im Handbuch unausgereift ist oder es auch einfache Planungsfehler gibt. Vielleicht können meine Hinweise den einen oder anderen vor wenig gesellschaftskompatiblen Entgleisungen bewahren. Vorweg ein paar Bilder zur Einstimmung, danach der chronologische Ablauf der Winterphase.

Das Problem mit dem Winter

Im Gegensatz zu einigen amerikanischen Pocketshipblog-Kollegen, die beheizbare Werkstätten haben, in Sunshine-States werkeln oder das Boot gleich von anderen bauen lassen, muss ich mich mit einer schwer beheizbaren Werkstatt herumschlagen und mich phasenweise wohl oder übel dem Winter unterordnen. Nun ist es in meiner Werkstatt nicht wirklich kalt, unter den Gefrierpunkt fällt es nicht, aber ich kann die notwenigen 10 Grad für das Aushärten des Epoxid über mindestens 24 oder 36 Stunden nicht gewährleisten. Also fällt Beschichten und erst recht das Laminieren weitgehend aus. Glücklicherweise, muss man in diesem Fall fast sagen, ist das Pocketship ein recht diffiziles Boot und besteht aus einer Unmenge von Kleinteilen. So ziemlich alle für den Rumpf notwendigen Teile konnte ich also ausschneiden. Ausgelassen habe ich nur die Teile, bei denen ich zu diesem Zeitpunkt aus dem Plan noch nicht ganz schlau geworden bin oder bei denen ich das Gefühl hatte, dass man besser vor der Fertigstellung am Objekt nachmessen sollte. Und es sind wirklich viele Teile, große wie kleine. Als die Temperaturen etwas milder wurden, habe ich meine Werkstatt mit einem Raketenbrenner aufgeheizt und die Temperatur dann mit einem Katalytbrenner halbwegs gehalten und konnte so eine erheblichen Teil der Hölzer zumindest beschichten. Einige Teile werden laut Plan bereits vorab laminiert, dafür waren mir die Temperaturen aber nicht stabil genug. An eine Montage war nicht zu denken; der Bootsrumpf steht in einem Raum neben der Werkstatt, der sich ökonomisch gar nicht beheizen lässt und auch kälter ist als die Werkstatt selbst. Eines Tages habe ich mich aber an den Bericht eines Ruderers erinnert, die kleine Schäden auch im Winter ausbessern und dann stunden- oder tagelang eine Glühlampe zum Heizen vor das Epoxid gehängt haben. Und ich habe mich daran erinnert, dass wir in meiner Kindheit im Stall „Ferkellampen“ hatten, also mit Infrarotlampen die Ferkel- und Kükenställe heizten. Diese Lampen geben viel Wärme ab und sind dafür gemacht, tagelang gefahrlos zu brennen. Also habe ich mir davon zwei Stück besorgt und sie in den Rumpf gehängt. Damit konnte ich immer eine Feld zwischen zwei Schotten laminieren und so über einen längeren Zeitpunkt die Mindetstemperatur zum Aushärten des Epoxids gewährleisten. Eine gute Sache, die mir schon früher hätte einfallen sollen. Man kann so auch ganz gut steuern, dass man bei abfallender Temperatur laminiert, um Ausgasungen des Holzes und damit Luftblasen zu vermeiden. Entweder reduziert man die Schaltstufe oder man hängt die Lampen etwas höher, um die Oberflächentemperatur abzusenken.

Und wieder Murks im Handbuch

Der Rumpf ist eine ziemlich nervige Angelegenheit, wenn man dem Handbuch folgt. Ich habe es noch gemacht, aber zusehends sehe ich es nur noch als grobe Orienterungshilfe. Das Problem sind diese dämlichen Schotts. Erstens werden sie aus Sperrholz mit 9 mm gemacht und dann mit Leisten verstärkt, um eine Auflage für den Kabinenboden zu bekommen. Zweitens werden die Löcher für den Wasserablauf und die Elektroinstallationen schon gleich in das Bauteil gemacht. Beides ist Unsinn, der viel Zeit und Nerven kostet. Also: Finger davon! Und überhaupt sind die Schotts viel zu früh im Rumpf, aber dazu komme ich gleich. Das erste Problem sind die aufgesetzten Leisten. Die Schotts und die Leisten müssen verleimt und wasserdicht gemacht werden, und zwischen die Schotts kommt noch Glasfaser. Diese dämlichen Leisten ergeben so viele unnötige Ecken und Winkel, die das Leben schwer machen, zumal man schwer in die Ecken gelangt und nicht überall hinsehen kann; teilweise muss man ertasten, ob alles richtig ist. Beim Belegen der Glasfaser ergeben sich so viele Kanten und Knicke, man bekommt immer wieder Zug auf die feuchte Glasfasermatte, dass Luftblasen und Hohlräume kaum vermeidbar sind. Ich hatte jedenfalls ziemlich viele, die ich mühsam wieder aufschleifen und nacharbeiten musste. Ich hoffe auch, dass in alle Ritzen und Ecken Epoxid gekommen und das Holz wasserdicht ist. Garantieren möchte ich es nicht. Dabei ginge es so viel einfacher: Macht die Schotts einfach aus 18 mm dickem Sperrholz. Dann kann man sich die Leisten sparen, hat nur noch glatte Flächen mit wenigen Ecken und bekommt durch das doppelt so dicke Holz zusätzliche Stabilität. Mir ist der Gedanke erst gekommen, als ich die Bauteile laut Plan bereits eingebaut und provisorisch verklebt hatte. Ich habe überlegt, sie wieder herauszureißen und zu ersetzen. Leider habe ich das nicht gemacht. Ich hätte mir viel Arbeit ersparen können, denn das Ausleimen zwischen diesen Schotts hat sich als sehr aufwändig und überaus anstrengend erwiesen. Ähnlich dämlich ist es, die Aussparungen für Bilgenwasser und die Löcher für Kabeldurchführungen im Vorfeld zu machen. Man kleistert sie doch dauernd wieder zu. Mein Tip: Schotts ohne Aussparungen verbauen, alles durchgehend verleimen und am Schluss die notwendigen Durchlässe aufzubohren und mit einem Dremel o.ä. auszuschleifen. Das geht viel schneller und sauberer. Stichwort Kabeldurchlässe: wie der Konstrukteur darauf kommt, dass man 27 mm große Kabeldurchlässe braucht, ist mir schleierhaft. Ich kann mir nicht vorstellen, dass im Pocketship eine Zentralheizung mit Vor- und Rücklauf vorgesehen ist, die durch diese Löcher passen würde. Maximal 10 mm wären mehr als ausreichend und sind im Nu gebohrt. Am Pocketship gibt es einem Menge Schleifarbeiten an den Nähten, hin und wieder hat man auch vergessene Epoxidnasen. Ich kann nur wärmstend die Anschaffung eines Fingerschleifers empfehlen. Ich habe einen preiswerten No Name-Schleifer, der mir aber schon viel Frust erspart hat, der in beinahe jede Ecke kommt und auch mit 120-er Schleifpapier im Nu die dicksten Epoxidklumpen wegschleift.

Verbesserungsvorschläge leider ignoriert

Ich habe dem Konstrukteur ein paar Änderungsvorschläge für den Bau gemacht. Würde ich das Pocketship noch einmal bauen, würde ich mich sehr ernsthaft damit auseinandersetzen. Das Problem ist, dass das Arbeiten mit und zwischen den schotten sehr aufwändig ist, dass man von außen sehr schlecht herankommt und deshalb recht früh in das eigentlich noch instabile Boot hinein muss. Die Schotts müssen aber hinein, um dem Boot durch das Vernähen die Form zu geben. Mein Vorschlag wäre, statt dessen die Formgebung mehr auf die Mallen zu verschieben. Das würde bedeuten, dass zu den beiden bisherigen Mallenhölzern eines am Bug und eines am Heck hinzukäme, die die Form vorgeben. Dann könnte man die beiden langen Bodenteile einlegen, den Schwertkasten verbauen und alle Teile im Ganzen vernähen und verleimen. Die Vorteile sind klar: Man könnte sehr schnell lange Klebenähte durchziehen, ohne die ganzen Flickstellen an den Schotten. Im zweiten Schritt würde man die beiden langen Bordwände anbringen und auch hier mit stabilen, durchgehenden Nähten arbeiten, den Bug vernähen und den Heckspiegel einsetzen. Ggf. bräuchte man provisorische Formteile, die die richtigen Abstände an der Oberkante der Bordwände erzwingen. Im dritten Schritt könnte man die Bodenschotts um den Schwertkasten- natürlich aus dickerem Sperrholz ohne aufgesetzte Leisten – einsetzen und nun den Rumpf laminieren. Die Bugschotts baut man erst ein, wenn auch dort bereits Glasfaser laminiert ist. So, wie es jetzt vorgesehen ist, kommt man in die engen Bugbereiche nicht wirklich gut hinein. Zwar hat John Harris mir geantwortet, dass beim Bau des Prototyps nicht alles optimal gewesen sei und es sicher vielerlei Möglichkeiten gäbe, den Vorschlag ansonsten aber nicht kommentiert. Ich würde jedem Neubauer aber raten, sich damit zu beschäftigen. Das Problem ist nur, dass man irgendwo die Form der zusätzlichen Mallen herbekommen müsste. Das geht nur über den Konstrukteur.

Lob für Berger-Boote

Bei John Harris / CLC hatte ich auch angefragt, ob ich das Handbuch als PDF bekommen könne, weil die Abbildungen in der ausgedruckten Ausgabe zum Teil derart dunkel sind, dass sich Details nicht erkennen lassen. Ich habe bis heute keine Antwort. Meine Bitte habe ich Lutz Berger vorgetragen, der in Deutschland die CLC-Pläne vertreibt. Die PDF-Ausgabe durfte er mir nicht schicken, aber er hat mir das gesamte Handbuch noch einmal neu ausgedruckt; immerhin fast 300 Seiten. Kostenlos und jetzt mit erkennbaren Abbildungen. Vielen Dank, Lutz.